2025 年 4 月重庆某汽车底盘制造企业完成电泳线智能化改造，引入 PLC 程序优化与物联网监测技术，单位车架能耗从 12kWh 降至 10.5kWh，年节约电费超 200 万元。改造核心是对关键设备数字化赋能，循环泵系统开发自动变频控制程序、动态调整泵速，烘干环节设计烘干炉与 RTO 互锁逻辑，天然气消耗量从每小时 80m³ 降至 72m³，年减排二氧化碳约 1200 吨。引入 AI 能耗分析平台建立能耗预测模型，改造后电泳线综合能效比提升 12%，单位车架生产成本降低 9%。智能化改造提升产品质量稳定性，车架膜厚均匀性标准差降低，一次交检合格率提升，槽液油污含量降低，年减少危废产生量 15 吨。该方案被纳入《工业领域能效提升典型案例汇编》并计划在全市推广，若西南地区 80% 电泳线实施类似改造每年可减碳超 10 万吨。重庆将推动 “重庆电泳设备” 向智慧化、低碳化升级支撑 “双碳” 目标
2025 年 4 月，重庆某汽车底盘制造企业完成电泳线智能化改造，通过引入 PLC 程序优化与物联网监测技术，使单位车架的能耗从 12kWh 降至 10.5kWh，年节约电费超 200 万元。这一案例标志着 “重庆电泳涂装设备” 在传统制造业升级中发挥关键作用，为成渝双城经济圈的绿色制造提供了示范样本。
本次改造的核心在于对电泳线的关键设备进行数字化赋能。首先，针对循环泵系统，技术团队开发了自动变频控制程序，在非生产时段将电机频率从 50Hz 降至 25Hz，使槽液循环能耗降低 50%。同时，通过压力传感器与流量传感器的实时数据反馈，系统可动态调整泵速，确保槽液搅拌强度与车架通过速度精准匹配，避免因过度搅拌导致的电能浪费。
在烘干环节，改造团队创新性地设计了烘干炉与 RTO（蓄热式焚烧炉）的互锁逻辑。当烘干炉温度达到设定值时，RTO 自动启动并回收余热；当生产暂停时，RTO 可在 10 分钟内切换至待机模式，减少空燃时间 0.5 小时 / 天。经测算，该设计使天然气消耗量从每小时 80m³ 降至 72m³，年减排二氧化碳约 1200 吨。
值得关注的是，改造过程中引入的 AI 能耗分析平台，通过采集电泳线 18 个关键节点的数据，建立了能耗预测模型。例如，系统可根据当日生产计划与环境温度，提前调整电泳槽液加热功率，使升温时间缩短 15%。据平台数据显示，改造后电泳线的综合能效比提升 12%，单位车架的生产成本降低 9%。
“智能化改造不仅带来经济效益，更提升了产品质量稳定性。” 该企业技术负责人介绍，改造后车架的膜厚均匀性标准差从 ±3μm 降至 ±1.5μm，一次交检合格率从 92% 提升至 97.3%。此外，通过与重庆宏义涂装设备有限公司合作开发的在线除油装置，槽液的油污含量从 80ppm 降至 30ppm 以下，延长了涂料更换周期，年减少危废产生量 15 吨。
目前，该改造方案已被重庆市经信委纳入《工业领域能效提升典型案例汇编》，并计划在全市汽车零部件企业中推广。据行业测算，若西南地区 80% 的电泳线实施类似改造，每年可减少碳排放超 10 万吨，相当于种植 550 万棵冷杉。下一步，重庆将依托成渝地区双城经济圈的政策优势，推动 “重庆电泳设备” 向智慧化、低碳化方向迭代升级，为实现 “双碳” 目标提供坚实支撑。
