2025 年 4 月重庆某汽车底盘制造企业完成电泳线智能化改造，引入 PLC 程序优化与物联网监测技术，单位车架能耗从 12kWh 降至 10.5kWh，年节约电费超 200 万元。改造核心是对关键设备数字化赋能，循环泵系统开发自动变频控制程序、动态调整泵速，烘干环节设计烘干炉与 RTO 互锁逻辑，天然气消耗量从每小时 80m³ 降至 72m³，年减排二氧化碳约 1200 吨。引入 AI 能耗分析平台建立能耗预测模型，改造后电泳线综合能效比提升 12%，单位车架生产成本降低 9%。智能化改造提升产品质量稳定性，车架膜厚均匀性标准差降低，一次交检合格率提升，槽液油污含量降低，年减少危废产生量 15 吨。该方案被纳入《工业领域能效提升典型案例汇编》并计划在全市推广，若西南地区 80% 电泳线实施类似改造每年可减碳超 10 万吨。重庆将推动 “重庆电泳设备” 向智慧化、低碳化升级支撑 “双碳” 目标
2024 年 7 月，重庆交通职业学院孵化企业 —— 重庆文宁科技有限公司宣布其自主研发的 “环保型智能化阴极电泳生产线” 正式量产，标志着 “重庆电泳涂装设备” 在中小企业技术创新领域取得重大突破。该项目获得大足区政府重点支持，入驻万古高新技术产业开发区，预计年处理车架 8 万台，实现产值 1200 万元。
作为青年大学生创业项目，文宁科技团队在导师指导下攻克三大核心技术：一是首创焊磨一体工艺，通过气体保护焊接技术将车架焊接精度提升至 ±0.5mm，减少打磨工序时间 12%；二是研发智能化阴极电泳系统，通过自主设计的阴极液循环装置，即使在停电 12 小时的情况下，仍能维持槽液稳定性，避免因沉淀导致的涂料报废；三是采用水性丙烯酸树脂电泳涂料，VOC 含量低于 50g/L，较传统溶剂型涂料降低 90%，成功通过重庆市生态环境局的环保验收。
在性能指标上，该生产线处理的车架耐盐雾性能达 1200 小时，较行业标准提升 20%。其核心设备 —— 宽幅电泳槽采用模块化设计，可兼容 0.8-2.5 米不同宽度的车架，通过调整电流密度实现膜厚在 15-30μm 范围内精准控制。据第三方检测机构数据，车架涂层的附着力达 ISO 等级 0 级，柔韧性通过 2mm 轴棒弯曲测试无开裂，完全满足《汽车零部件电泳涂装技术条件》（QC/T 484-2019）的要求。
“我们的技术优势不仅体现在性能上，更在于成本控制。” 文宁科技创始人邓程文介绍，通过优化电泳槽体结构与整流电源参数，单位车架的耗电量从行业平均的 8kWh 降至 5.5kWh，年节约电费超 15 万元。此外，该生产线采用逆流漂洗工艺，新鲜水用量较传统多级喷淋减少 60%，配套的 RO 反渗透系统可回收 90% 的漂洗水，实现水资源循环利用。
目前，文宁科技已与宗申集团、隆鑫通用等企业建立合作关系，其电泳加工服务价格较传统工艺降低 18%，吸引了成渝地区 60% 以上的中小车架厂订单。值得关注的是，该企业的 “环保型智能化阴极电泳生产线” 已申请 9 项发明专利，其中 “一种电泳槽液在线除杂装置”（专利号 CN202410897654.3）通过磁吸附与超滤膜组合技术，使槽液杂质含量始终低于 50ppm，较传统过滤方式效率提升 3 倍。
根据规划，文宁科技将在 2025 年前建成智能化生产线二期，引入 AI 视觉检测系统与机器人自动上下料装置，进一步将生产效率提升 50%，并计划申报重庆市首台（套）重大技术装备认定，争取获得最高 500 万元的政策奖励。业内专家认为，该项目的成功实施，为西南地区中小制造企业的绿色转型提供了可复制的 “重庆方案”。
