近日，重庆某工业涂装示范基地的 “环保型重庆喷粉涂装设备” 系统通过重庆市生态环境局验收，该系统采用 “无溶剂粉末涂料 + 闭环回收 + RCO 废气处理” 一体化技术，实现喷粉涂装环节 “VOCs 排放≤15mg/m³、粉末近零浪费、固废减量 90%”，成为重庆首个喷粉涂装领域市级环保示范项目，为行业绿色转型提供可复制的技术路径。
传统喷粉涂装环节虽较溶剂型涂装 VOCs 排放量低，但仍存在三大环保短板：一是部分设备使用的粉末涂料含微量溶剂，固化过程中会释放 VOCs，排放浓度普遍在 50-80mg/m³；二是粉末回收不彻底，未被回收的超细粉末随废气排放，形成粉尘污染，年产生固废（废粉末、废滤材）约 20 吨 / 万件工件；三是设备加热环节多采用电加热或燃煤加热，能耗高且碳排放量大，不符合 “双碳” 目标要求。
为实现绿色转型，该示范基地围绕 “重庆喷粉涂装设备” 构建全流程环保体系：首先，采用无溶剂型粉末涂料，涂料中溶剂含量≤0.5%，从源头减少 VOCs 产生；其次，升级设备回收系统，采用 “旋风分离 + 静电吸附 + 高效滤筒 + 分子筛吸附” 五级回收装置，粉末回收率提升至 99%，超细粉末排放量≤5mg/m³，年固废产生量降至 2 吨 / 万件工件；再者，优化加热能源结构，采用 “天然气加热 + 余热回收” 系统，将固化炉产生的高温余热（约 200℃）回收至预热环节，较传统电加热能耗降低 50%，年减少碳排放 800 吨；最后，配套建设 RCO（蓄热式催化燃烧）废气处理装置，对固化过程中产生的微量 VOCs 进行深度处理，最终排放浓度稳定在 15mg/m³ 以下，达到 “近零排放” 标准。
“环保型重庆喷粉涂装设备不仅解决了污染问题，还带来了显著的经济效益。” 示范基地技术负责人介绍，设备粉末回收率提升后，年减少粉末采购成本 120 万元；余热回收系统年节省天然气消耗 60 万立方米，折合电费 48 万元；固废减量后，处置成本从每年 15 万元降至 1.5 万元，综合年经济效益达 184.5 万元。同时，设备涂装的产品因涂层质量稳定（耐盐雾 1200 小时、耐冲击 60cm），在市场上的竞争力显著提升，订单量同比增长 35%。
目前，该示范基地已接待全市 50 余家涂装企业参观学习，其 “重庆喷粉涂装设备” 环保改造方案已被纳入《重庆市工业涂装绿色改造技术指南》。市生态环境局相关负责人表示，将对采用该方案的企业给予环保补贴（按设备投资的 30%），计划 2026 年前推动全市 60% 的喷粉涂装企业完成环保升级，将 “重庆喷粉涂装设备” 打造为西南地区绿色涂装设备标杆。
