近日，重庆在装备制造领域推进 “智能制造专项行动”，其中 “重庆喷塑流水线” 的智能化改造成为重点方向。通过引入数字孪生、AI 监测、物联网等技术，传统 “重庆喷塑流水线” 逐步转型为 “数字孪生喷涂单元”，实现从原材料投入到成品出库的全流程数字化管控，大幅提升生产效率与质量稳定性。

此次 “重庆喷塑流水线” 智能化升级聚焦 “感知 - 决策 - 执行” 闭环构建：在感知层，流水线关键节点加装近百个传感器，实时采集喷涂压力（精度 ±0.01MPa）、固化温度（±1℃）、粉末浓度（±0.1g/m³）等 28 项核心参数，数据传输频率达 1 秒 / 次，确保生产状态实时可视；在决策层，搭建 “重庆喷塑流水线” 数字孪生平台，通过 1:1 还原流水线物理形态，模拟不同零部件的喷涂工艺参数，例如针对五金件与塑料件的材质差异，平台可自动生成最优喷涂电压（80-120KV 可调）与雾化气压（0.3-0.5MPa 适配），并同步推送至执行层；在执行层，流水线的喷涂机器人、输送带、固化炉等设备通过工业互联网与平台互联，实现参数自动调整，例如当传感器检测到粉末浓度过高时，系统可在 0.5 秒内下调供粉泵转速，避免涂层过厚导致的流挂缺陷。

除实时管控外，“重庆喷塑流水线” 还通过大数据分析优化生产流程。平台可自动统计不同产品的喷涂工时、粉末损耗率、能耗数据，生成工艺优化报告 —— 例如针对某类工程机械部件，通过分析历史数据发现 “将固化温度从 180℃降至 170℃+ 延长 5 分钟固化时间”，可使能耗下降 8%，同时涂层硬度保持不变（铅笔硬度≥2H），该优化方案已在多条流水线上应用，单条线年均节省电费超 12 万元。此外，平台还具备故障预警功能，通过分析设备振动、电流等数据，可提前 72 小时预测喷涂枪堵塞、输送带跑偏等常见故障，将设备停机时间缩短 30% 以上。

目前，重庆已有 30 余条 “重庆喷塑流水线” 完成智能化改造，覆盖工程机械、电子零部件、家电外壳等领域，改造后流水线人均产值提升 40%，产品一致性合格率从 95% 提升至 99.2%。重庆市经信部门相关负责人表示，未来将制定 “重庆喷塑流水线” 智能化改造技术标准，推动更多企业实现数字化转型，助力重庆建设国家智能制造示范城市。