作为全国新能源汽车产业重镇，重庆新能源汽车产量连续四年保持 25% 以上增长，而电池包支架、底盘构件、电机外壳等核心零部件的防腐性能与绝缘安全性，直接关系整车使用寿命与行驶安全。近期，针对新能源汽车零部件材质多样、工况严苛的特点，重庆电泳涂装设备通过多轮技术迭代实现关键突破，在本地多家零部件生产基地规模化应用，有效解决传统电泳设备 “涂层附着力弱、深腔漏涂、VOCs 排放高” 等行业痛点，为重庆新能源汽车产业高质量发展提供核心工艺支撑。
新能源汽车零部件因涉及高压系统与户外工况，对电泳涂层的耐盐雾性、绝缘性、抗冲击性要求远高于传统燃油车。“重庆电泳涂装设备通过优化槽液配方与电场控制技术，形成了三大核心优势。” 重庆市汽车工程学会涂装技术专业委员会专家介绍，其一，采用低温电泳固化工艺，将固化温度从传统的 180℃降至 120℃，完美适配铝合金、碳纤维复合材料等热敏性基材，避免高温导致的零部件形变，同时能耗降低 33%；其二，创新 “多段式电场分布” 设计，泳透率提升至 96% 以上，即使复杂结构件的深腔、夹缝部位（如电池包支架螺栓孔）也能形成均匀涂层，涂层厚度误差控制在 ±2μm 内，彻底解决传统设备 “漏涂” 难题；其三，研发无铅无铬钝化技术，涂层耐盐雾性能从行业标准的 720 小时提升至 1200 小时，绝缘电阻值达 10¹²Ω，满足新能源汽车高压系统绝缘要求。
在重庆某新能源汽车零部件产业园，记者实地探访发现，由重庆电泳涂装设备组成的自动化生产线正高效运转。在电池包支架电泳工段，工件经前处理、电泳、固化等工序后，表面形成一层均匀的灰色涂层，工作人员用划格法检测涂层附着力，结果显示 “无任何脱落现象”；AI 视觉检测系统实时扫描涂层表面，可精准识别 0.01mm 级别的微小瑕疵，检测效率较人工提升 8 倍。“采用重庆电泳涂装设备后，我们的零部件防腐合格率从 88% 提升至 99.9%，售后因防腐问题的返修率下降 92%，单批次生产周期缩短 15 小时。” 产业园技术负责人表示，该设备还实现了槽液循环利用率达 95%，较传统设备减少 60% 废水排放，年节约水资源超 2 万吨。
除技术性能优势外，重庆电泳涂装设备的本土化服务特性显著提升产业配套效率。针对重庆新能源汽车企业 “多车型、小批量” 的生产特点，设备可实现 1.5 小时内完成涂层颜色与厚度参数切换，较进口设备的 8 小时切换周期大幅缩短；设备维护团队响应时间控制在 3 小时内，较外地设备的 24 小时响应效率提升 7 倍。目前，重庆已有超 80 家新能源汽车零部件企业采用重庆电泳涂装设备，覆盖电池包、底盘、电机三大核心系统的关键部件。
重庆市经信委装备工业处负责人指出，重庆电泳涂装设备的技术突破与推广应用，不仅填补了西南地区高端汽车电泳涂装装备的产业空白，更推动重庆形成 “零部件研发 - 电泳工艺 - 整车制造” 的本土化产业链闭环。下一步，将联合重庆大学、重庆理工大学组建 “新能源汽车电泳技术创新联盟”，重点攻关 “超薄绝缘涂层”“智能故障预警” 等前沿技术，助力重庆建设全国新能源汽车核心产业高地。
