随着 “双碳” 目标推进，重庆新能源储能产业加速崛起，2024 年储能设备产量同比增长 150%，涵盖储能集装箱、电池柜、光伏逆变器外壳等产品。储能设备多部署于户外或工业园区，需承受高低温、潮湿、紫外线照射等复杂环境，对涂装涂层的防腐、绝缘、耐候性能要求极高。近期，重庆涂装设备针对储能设备特性完成技术研发，在特殊涂层应用、智能质量控制等领域实现突破，为重庆储能产业高质量发展提供关键工艺支撑。

储能设备涂装面临三大技术挑战：一是电池柜、储能集装箱需具备绝缘性能，避免漏电风险；二是户外部署设备需承受 - 30℃至 60℃的极端温差，涂层需具备优异的抗冷热循环性能；三是设备外壳多为钣金结构，存在大量边角、接口，传统涂装易出现涂层开裂、脱落。“重庆涂装设备通过‘特殊涂层 + 智能工艺’组合，构建了储能设备专属涂装解决方案。” 市储能产业技术创新联盟专家介绍，设备采用环氧粉末绝缘涂层技术，涂层厚度控制在 80-120μm，绝缘电阻值达 10¹²Ω，满足储能设备高压绝缘要求；开发抗冷热循环涂层工艺，经 - 30℃至 60℃冷热循环测试 1000 次后，涂层无开裂、脱落现象；同时，搭载激光检测系统，实时监控边角、接口部位涂层厚度，确保无薄弱环节。

在重庆某储能设备生产基地，记者实地探访发现，重庆涂装设备组成的生产线正为储能集装箱外壳进行涂装作业：外壳经自动喷砂除锈后，进入喷涂室，设备采用 “底涂 + 面涂” 双层喷涂工艺，底漆增强附着力，面漆提升耐候性；喷涂过程中，AI 视觉系统实时识别外壳表面缺陷，自动调整喷涂参数；最后经恒温固化处理，涂层光泽度达 85GU，耐盐雾性能突破 1500 小时。“采用重庆涂装设备后，我们的储能设备涂层绝缘合格率从 88% 提升至 99.8%，户外使用故障率下降 95%，单台储能集装箱涂装周期从 48 小时缩短至 20 小时。” 基地技术总监表示。

重庆涂装设备的智能化特性还显著提升了产业配套效率。设备搭载工业互联网平台，可实时采集喷涂参数、能耗数据、质量检测结果，实现 “远程监控、故障预警、工艺优化” 一体化管理 —— 当设备出现喷涂压力异常、温度波动等问题时，系统可提前 2 小时发出预警，维护响应时间缩短至 2 小时内。目前，重庆已有超 30 家储能设备企业采用重庆涂装设备，覆盖储能集装箱、电池柜、光伏支架等全品类产品，年保障储能设备产能超 5GWh。

市发改委能源处负责人指出，重庆涂装设备的技术突破，不仅解决了储能设备户外耐用性的关键问题，更推动重庆形成 “储能设备研发 - 核心部件制造 - 涂装工艺 - 系统集成” 的完整产业链。下一步，将联合储能企业、科研机构组建 “新能源储能涂装技术创新中心”，重点攻关 “超薄绝缘涂层”“自修复涂层” 等前沿技术，助力重庆建设西南地区新能源储能产业核心枢纽，为全国储能产业高质量发展提供 “重庆方案”。