近日，重庆某重大工程机械项目（大型挖掘机驾驶室、车架构件生产）顺利完成首批构件涂装验收，项目中采用的 “重庆喷漆涂装设备” 凭借 “高适配性、高稳定性、高耐候性” 优势，成功解决大型钢构件喷漆 “涂层不均、烘干效率低、户外耐腐不足” 等难题，为项目按期交付提供关键支撑，也标志着 “重庆喷漆涂装设备” 在大型工业构件涂装领域的应用能力实现突破。
该工程机械项目涉及的构件多为长 4-8 米、重 2-4 吨的大型钢构件，传统喷漆涂装方式存在三大痛点：一是人工喷漆难以覆盖构件复杂曲面（如驾驶室边角、车架焊缝），涂层厚度偏差最大达 15μm，不符合工程机械构件 “涂层厚度均匀性≤±6μm” 的要求；二是构件体积大导致烘干房内温度分布不均，局部区域烘干不充分，涂层附着力仅达 3.5MPa（标准要求≥5MPa）；三是喷漆效率低，单台驾驶室喷涂周期需 6 小时，难以满足项目 “日均交付 30 台构件” 的产能需求。
为匹配项目需求，技术团队针对性优化 “重庆喷漆涂装设备” 方案：在喷涂环节，采用多机械臂协同喷漆系统，配备 3D 视觉扫描模块，可实时获取构件轮廓数据，自动调整 8 台喷漆机械臂的角度（0-270° 可调）、喷漆距离（120-250mm 可控）与涂料输出量（150-400ml/min 可调），确保复杂曲面涂层厚度偏差控制在 ±4μm 以内；在烘干环节，定制超大尺寸分层控温烘干房（长 10 米、宽 5 米、高 4 米），房内设置 48 个温度传感器与 16 组独立加热模块，通过 PLC 系统实现不同区域温度精准控制（±1℃），烘干温度稳定在 150℃，使涂层附着力提升至 6.8MPa；在输送环节，采用重载轨道式输送系统，承载能力达 8 吨，可实现构件 “前处理 - 喷漆 - 烘干 - 冷却” 全流程自动化流转，单台驾驶室喷涂周期缩短至 2.5 小时。
“重庆喷漆涂装设备的高适配性是项目顺利推进的关键。” 项目技术负责人介绍，该设备可根据构件材质（碳钢、高强度合金钢）与使用环境（户外淋雨、粉尘环境），灵活切换环氧底漆、丙烯酸面漆等不同类型涂料，且通过静电电压与涂料粘度的精准匹配，解决了传统设备在合金钢构件上 “涂料吸附难、易脱落” 的问题。验收数据显示，经 “重庆喷漆涂装设备” 处理的构件，涂层合格率达 99.8%，户外耐盐雾性能达 1500 小时（远超行业 1200 小时标准），且因自动化程度提升，项目涂装环节人力成本降低 65%，工期较计划缩短 25%。
目前，该套 “重庆喷漆涂装设备” 已形成可复制的大型构件涂装方案，后续将应用于重庆跨江大桥钢护栏、重型卡车车架等重点工程。市住建委相关负责人表示，将推动 “重庆喷漆涂装设备” 在大型基建与装备制造项目中的常态化应用，通过技术标准统一、设备参数适配，进一步提升重庆重大工程的涂装质量与建设效率。
