近日，重庆某工业涂装示范基地的 “环保型重庆喷漆涂装设备” 系统通过重庆市生态环境局验收，该系统采用 “无溶剂喷漆涂料 + 闭环回收 + RTO 废气处理” 一体化技术，实现喷漆涂装环节 “VOCs 排放≤10mg/m³、涂料近零浪费、固废减量 95%”，成为重庆首个喷漆涂装领域市级环保示范项目，为行业绿色转型提供可复制的技术路径。
传统喷漆涂装环节虽经治理，但仍存在三大环保短板：一是部分设备使用的溶剂型涂料含溶剂比例超 50%，固化过程中大量释放 VOCs，排放浓度普遍在 60-100mg/m³；二是涂料回收不彻底，未被工件吸附的涂料随气流排放，形成漆雾污染，年产生固废（废涂料、废滤材）约 30 吨 / 万件工件；三是设备加热环节多采用电加热或燃煤加热，能耗高且碳排放量大，不符合 “双碳” 目标要求。
为实现绿色转型，该示范基地围绕 “重庆喷漆涂装设备” 构建全流程环保体系：首先，采用无溶剂型喷漆涂料，涂料中溶剂含量≤0.3%，从源头减少 VOCs 产生，较传统溶剂型涂料 VOCs 排放量降低 99%；其次，升级设备回收系统，采用 “漆雾捕集棉 + 静电吸附 + 高效滤筒 + 分子筛吸附” 四级回收装置，涂料回收率提升至 98%，漆雾排放量≤3mg/m³，年固废产生量降至 1.5 吨 / 万件工件；再者，优化加热能源结构，采用 “天然气加热 + 余热回收” 系统，将烘干房产生的高温余热（约 220℃）回收至预热环节，较传统电加热能耗降低 55%，年减少碳排放 1000 吨；最后，配套建设 RTO（蓄热式热力焚烧）废气处理装置，对喷漆与烘干过程中产生的微量 VOCs 进行深度处理（焚烧温度 850℃），净化效率达 99.8%，最终排放浓度稳定在 10mg/m³ 以下，达到 “近零排放” 标准。
“环保型重庆喷漆涂装设备不仅解决了污染问题，还带来了显著的经济效益。” 示范基地技术负责人介绍，设备涂料回收率提升后，年减少涂料采购成本 180 万元；余热回收系统年节省天然气消耗 80 万立方米，折合电费 64 万元；固废减量后，处置成本从每年 22 万元降至 1.1 万元，综合年经济效益达 264.9 万元。同时，设备涂装的产品因涂层质量稳定（户外耐候性 2000 小时、耐冲击性 70cm），在市场上的竞争力显著提升，2024 年订单量同比增长 45%。
目前，该示范基地已接待全市 70 余家涂装企业参观学习，其 “重庆喷漆涂装设备” 环保改造方案已被纳入《重庆市工业涂装绿色改造技术指南（2024 版）》。市生态环境局相关负责人表示，将对采用该方案的企业给予环保补贴（按设备投资的 30%），计划 2026 年前推动全市 70% 的喷漆涂装企业完成环保升级，将 “重庆喷漆涂装设备” 打造为西南地区绿色涂装设备标杆，助力重庆实现 “双碳” 目标与制造业高质量发展。
