作为全国重要的汽车产业基地，重庆新能源汽车产量连续三年保持 30% 以上增速，而车身涂装作为整车制造的关键环节，对涂层均匀度、耐候性及环保标准的要求持续升级。近期，依托本地产业需求研发的重庆涂装设备，凭借在自动化控制、绿色工艺适配等领域的技术突破，在多家新能源汽车生产基地规模化应用，有效解决传统涂装 “涂层瑕疵率高、VOCs 排放超标” 等行业痛点，为重庆汽车产业向高端化、低碳化转型提供核心支撑。
重庆新能源汽车车身多采用铝合金、碳纤维复合材料等新型基材，传统涂装设备在基材适配、涂层附着力控制上存在明显局限。“重庆涂装设备通过三年技术迭代，已形成针对新能源汽车的专属解决方案。” 市汽车工程学会涂装技术委员会专家介绍，该设备搭载 AI 视觉检测系统，可实时识别车身表面 0.02mm 级别的微小瑕疵，较传统人工检测效率提升 5 倍，涂层合格率从 85% 提升至 99.6%；同时采用静电旋杯喷涂技术，涂料雾化粒径控制在 10-15μm，涂料利用率从传统设备的 60% 跃升至 92%，单台车涂装材料成本降低 18%。
在重庆某新能源汽车生产基地的涂装车间，记者看到，由重庆涂装设备组成的自动化生产线正有序运转：6 台喷涂机械臂沿车身曲面精准移动，配合恒温恒湿喷涂室，确保不同批次车身涂层厚度误差控制在 ±3μm 内；烘干环节采用热泵加热与余热回收系统，能耗较传统电加热设备降低 42%；末端 VOCs 处理模块通过 “吸附 - 脱附 - 催化燃烧” 工艺，使排放浓度稳定控制在 18mg/m³ 以下，远低于国家《表面涂装挥发性有机物排放标准》的 60mg/m³ 限值。“采用重庆涂装设备后，我们的涂装工段人均效率提升 60%，单条生产线年减少 VOCs 排放超 280 吨。” 基地生产技术总监表示。
除技术性能优势外，重庆涂装设备的本土化服务特性显著提升产业配套效率。针对重庆新能源汽车企业 “多车型、小批量” 的生产特点，设备可实现 2 小时内完成喷涂颜色切换，较进口设备的 8 小时切换周期大幅缩短；同时，设备维护响应时间控制在 4 小时内，较外地设备的 24 小时响应效率提升 5 倍。目前，重庆已有超 70 家新能源汽车及零部件企业采用重庆涂装设备，覆盖车身外板、电池壳、底盘构件等关键部件涂装领域。
市经信委装备工业处负责人指出，重庆涂装设备的技术突破与推广应用，不仅填补了西南地区高端汽车涂装装备的产业空白，更推动重庆形成 “汽车零部件 - 涂装工艺 - 整车制造” 的本土化产业链闭环。下一步，将联合重庆大学、重庆理工大学组建 “新能源汽车涂装技术创新中心”，重点攻关低温固化涂装、智能故障预警等前沿技术，助力重庆建设全国新能源汽车核心产业高地。
