重庆作为西南地区装备制造重镇，重型机械、风电设备、工程机械等产品产量稳居全国前列。然而，重型装备因体积大、结构复杂、涂层要求高，传统涂装设备存在 “施工效率低、涂层质量不稳定、适配性差” 等问题。近期，重庆涂装设备针对山地工厂空间布局特点与重型装备涂装需求，完成多项技术创新，在风电塔筒、挖掘机底盘、重型机床床身等大型工件涂装中实现突破，为重庆装备制造业高质量发展提供关键保障。

重型装备涂装面临三大核心痛点：一是工件重量可达数十吨，传统设备难以实现精准转运与定位；二是户外使用的装备（如风电塔筒）需承受极端气候，对涂层耐候性、抗紫外线性能要求严苛；三是重庆山地工厂多依山而建，生产空间有限，传统大型涂装设备难以布局。“重庆涂装设备通过‘智能转运 + 定制化喷涂 + 空间优化’设计，全面破解这些难题。” 市装备制造业协会技术顾问介绍，设备搭载智能轨道输送系统，可承载 50 吨级工件实现 0.5mm 级精度定位，较传统行车转运效率提升 40%；采用高压无气喷涂技术，配合耐候性涂料，涂层厚度均匀度控制在 ±5μm 内，抗紫外线老化性能提升至 8000 小时，满足户外装备 20 年使用寿命需求；同时，设备采用模块化拼接设计，可根据山地工厂狭长空间灵活调整布局，占地面积较传统设备减少 35%。

在重庆某重型机械生产基地，记者看到，重庆涂装设备正在进行挖掘机底盘涂装作业：智能轨道将底盘精准输送至喷涂工位，2 台大型喷涂机械臂从不同角度同步作业，针对底盘加强筋、螺栓孔等复杂部位自动调整喷涂参数，确保无漏涂死角；喷涂完成后，工件进入恒温固化室，通过红外测温系统实时监控涂层温度，避免因温度不均导致的开裂问题。“过去采用传统设备，单台挖掘机底盘涂装需 8 小时，现在用重庆涂装设备仅需 3.5 小时，效率提升 128%，且涂层耐盐雾性能从 500 小时提升至 1200 小时，客户反馈设备在矿山、工地等恶劣环境下的耐用性显著增强。” 基地涂装车间主任表示。

针对风电塔筒等超大型工件，重庆涂装设备还开发了 “现场移动式涂装系统”—— 设备可拆解为多个模块运输至风电项目现场，在塔筒吊装前完成内壁、外壁的同步涂装，避免传统 “先吊装后涂装” 导致的高空作业风险与涂层不均问题。目前，该系统已在重庆武隆、奉节等风电项目中应用，单座塔筒涂装周期从 15 天缩短至 7 天，施工安全事故发生率降至零。

市经信委装备工业处负责人指出，重庆涂装设备的技术创新，不仅解决了重型装备涂装的行业共性难题，更通过适配山地工厂布局特点，提升了重庆装备制造业的生产效率与空间利用率。下一步，将联合重庆材料研究院开展 “重型装备特种涂层” 研发，推动重庆涂装设备与新型防腐、耐磨涂料深度融合，助力重庆建设全国重型装备制造核心基地，为成渝地区双城经济圈装备产业协同发展提供技术支撑。